• English
  • German
  • Spain
  • Chinese
  • Russian
Aegis Blog

Rückverfolgbarkeit: Proaktiv statt Reaktiv

Moving from Reactive to Proactive Traceability - DE

Rückverfolgbarkeit war bisher lediglich eine Reaktion auf regulatorische Anforderungen bzw. Anforderungen von Kunden. Wenn Rückverfolgbarkeit einen echten Mehrwehrt bieten soll, dann wird ein aktiver Ansatz benötigt, der vollständige Rückverfolgbarkeit als automatisches Nebenprodukt einer datengetriebenen ‚Manufacturing Excellence‘-Strategie erzielt.

Die typischen Hilfsmittel und Systeme, die eine Rückverfolgbarkeit ermöglichten, wurden in der Vergangenheit häufig aus widerwilliger Notwendigkeit und bedingt durch Anforderungen des Marktes, von Behörden oder Kunden eingesetzt. Daher wurden die Anstrengungen so gering wie möglich gehalten, um den Anforderungen zu entsprechen.

Es wurden folglich Systeme gekauft oder gebaut, die nur die besonderen Anforderungen der erwarteten Rückverfolgbarkeit befriedigten, und in vielen Fällen dann auch nur für die jeweilig erforderlichen Baugruppen oder Produkte. Mit diesem Ansatz wurde nichts als der unmittelbare Minimalbedarf für das Unternehmen erreicht.

Verpasste Chancen
Diese Kurzsichtigkeit hat zahlreiche verpasste Chancen zur Folge. Durch die Anwendung der Rückverfolgbarkeit in einem so beschränkten Umfang wird die gesamte Fertigungskultur darauf hin geschult, die Rückverfolgbarkeit, die Datenerfassung und das Management eher als Belastung und nicht als vorteilbringenden Teil der Geschäftstätigkeit anzusehen. Darüber hinaus muss die eingesetzte Lösung bei sich ändernden Anforderungen jedes Mal individuell angepasst und erweitert werden, was zusätzliche Kosten und Verwaltungszeit verursacht.

Die größte verpasste Chance sind Prozess- und Fertigungsverbesserungen. Der Umfang und die Tiefe der zur Verfügung stehenden Daten und die daraus resultierenden Informationen können, soweit sie richtig genutzt werden, operative Exzellenz erzielen. Die Informationen können im R&D genutzt werden, um zukünftige Designs zu verbessern, und sie können durch den Einblick der Verfahrenstechniker, Bediener und Manager in die Realität des Prozesses in Echtzeit Verbesserungen ermöglichen.

Der in der modernen Rückverfolgbarkeit enthaltene Datensatz wird so gewissermaßen die Definition des ‚Big Data der Fertigung'. Wenn diese Daten für mehr als nur die Erfüllung der Rückverfolgbarkeitserfordernisse genutzt werden, werden sie zum mächtigsten Tool der Prozess- und Produktverbesserung, das man sich vorstellen kann. Sobald ‚Big Data‘ nutzbar gemacht wird, ist Rückverfolgbarkeit ein natürliches Nebenprodukt. Noch wichtiger ist, dass die analytischen und prozessbezogenen Verbesserungen, die sich die aus ‚Big Data‘ ergeben, den Zugang zur ‚Operational Excellence‘ ermöglichen.

Der Big-Data-Ansatz zur Rückverfolgbarkeit
‚Big Data der Fertigung‘ ist ein Begriff, der zunehmend in der Fertigung verwendet wird, aber nur selten auf einer greifbaren Ebene diskutiert wird. Das Ausmaß des Konzepts muss erst einmal erfasst werden, bevor man sich über Anwendungen Gedanken machen kann, die operative Exzellenz und Rückverfolgbarkeit bieten.

Nachdem die Entwicklung das CAD-Design fertiggestellt hat und die Stückliste  (BOM) im PLM und/oder ERP verfügbar ist, muss darauf aufbauend der Arbeitsplan für die Fertigung erstellt werden. Erst jetzt sind die Produktentwicklung und die damit verbundene Fertigungsumsetzung komplett. Bei diesen Arbeiten sind im Zuge des Mapping der BOM-Daten zu den Entwicklungsdaten mit den verschiedenen Produktrevisionen große Datenmengen involviert.

Die Prozess-, Qualitäts-, Test- und Fertigungsingenieure analysieren anschließend zusammen mit Planern diese Daten, um das Design in einen detaillierten Prozess, komplett für die vollautomatische Montage, Inspektion und Prüfung, zu verwandeln. Der Qualitätsplan und die Steuer- und Wegelogik müssen entwickelt und festgelegt werden. Die visuelle Montageanleitung für jede Station des Prozessablaufs muss entlang des gesamten Prozesses konstruiert und digitalisiert werden. Durch diesen Prozess der neuen Produkteinführung (New Product Introduction – NPI) ergeben sich zahlreiche dem CAD-Design und der Stückliste zugeordnete Daten, einschließlich Überarbeitungen, beteiligte Personen und deren Arbeitsleistung.

Wir haben noch nicht einmal die Fertigung selbst erreicht und schon gibt es eine große Menge an ‚Big Data der Fertigung‘, die gespeichert und schließlich erhoben werden muss.

Ist das Produkt jetzt fertigungstauglich und die Linien in Fertigungsbereitschaft? Noch nicht ganz. Dies ist die ‚Wertschöpfungsachse‘ der Fertigung und ohne Materialien am richtigen Ort und zur richtigen Zeit kann die Fertigung nicht starten. Wenn der Produktionsplan den Fertigungsstart initiiert, muss eine Übergabe von der ERP-Materialwirtschaft im Lager zur durch das Manufacturing-Operations-Management-System bereitgestellten und fein abgestimmten Shop-Floor-Kontrolle erfolgen.

Benötigt werden die Organisation von Materialien in Transportaufträge mit zielgerechten Prozesspunkten, das Management von lokalen Lagern, Kanbans und sogar die Bereitstellung von Materialien in Lieferungs- oder Feedersysteme und deren genaue Verwendungsstelle. All diese Funktionen müssen Bauteile, Lose und Lieferumfang verfolgen, so dass eine Aufzeichnung von Verfolgbarkeitsdaten der Materialien von der Laderampe bis hin zu dem Punkt, wo das Material oder ein Bauteil in das Produkt oder im Prozess eingesetzt wird, erfolgt. Dieser kritische Treiber muss ständig im Hintergrund laufen, um den Materialfluss in die Produktion und den Fluss der nicht genutzten Teile zurück ins Lager zu verwalten, und zwar mit detailliertestem Tracking. Allein diese Aktivitäten versprechen große, wertvolle und kritische Datensätze innerhalb des ‚Big Data der Fertigung'.

Wenn die richtigen Materialien an jeder Station vorhanden sind, kann der Herstellungsprozess beginnen, wobei der Serialisierungsumfang und die Arbeitsauftragsinformationen vom ERP in den Betrieb fließen. Die Fertigung des Produkts beginnt, und somit auch der Datenfluss an Informationen von Förderanlagen, Montage und Prozessdaten-Feeds, Bedienhandlungen und bestätigte Präsenzen an jeder Station, die verbrauchten oder genutzten Materialien, Chemikalien und Werkzeuge beim Eintreffen eines Produkts an jeder Station. Riesige Mengen an Informationen können über jede denkbare Umgebungsvariable gesammelt werden. Jede Person oder jedes Material, das dem Produkt zusätzlich zugewiesen wurde, sogar wie es zugewiesen wurde, und von wem es hinzugefügt wurde, werden gesammelt. Die Datenerfassung erfolgt weiterhin durch Inspektion, Instandsetzung, Prüfung, Austausch von Bauteilen, bis hin zur Verpackung und dem Versand.

Ein Berg von Basisdaten wird gesammelt, also ‚Big Data der Fertigung‘. All diese Daten sind miteinander verknüpft und mit den CAD-Daten und der Stückliste verbunden. Die in der CAD und BOM verkörperte Produktdefinition selbst ist das Bindeglied bei diesem massiven Datenvolumen.

Wenn man das ‚Big Data' betrachtet, ist die von einer bestimmten Behörde, vom Kunden oder vom Markt geforderte Rückverfolgbarkeit einfach eine Vorwärts- oder Rückwärtsabfrage der Datenmenge bzw. eine Teilmenge davon.

Wenn ein Fertigungsunternehmen ein Manufacturing-Operations-Management-System (MOM) einführt, das in der Lage ist, den gesamten Umfang des Fertigungsprozesses zu verwalten, dann wird gewährleistet, dass das Erreichen von Rückverfolgbarkeit nicht mehr ein Bestreben des Unternehmens ist, sondern ein automatisches Nebenprodukt des Systems.



Jason Spera

Chief Executive Officer

Showing 0 Comment(s)

Leave a comment by using the form below.



Add a comment


Please enter the word you see below

Notify me of follow-up comments?



Cookie Settings
Automat:ee