MES
¿Qué es MES? (Sistema de ejecución de manufactura)
Los sistemas de ejecución de manufactura (MES) han estado en el mercado desde hace bastante tiempo y para compradores en cualquier etapa de la búsqueda, hay literalmente cientos de opciones MES para considerar. Como el término “MES” tiende a cubrir una gama muy amplia de capacidades, es poco probable que encuentres dos soluciones que ofrezcan el alcance exacto de funcionalidad. Esto es especialmente cierto en los últimos años, dado al rápido progreso de las tecnologías digitales relacionadas con la “fábrica inteligente” o las iniciativas de “internet industrial de las cosas” (IIoT por sus siglas en inglés). Por lo tanto, es fundamental que comprendas los principios básicos detrás de MES, para que este se pueda poner a trabajar en los requerimientos de tu organización, en lugar de lo contrario.
El mejor enfoque para los sistemas MES
Se ha demostrado que el mejor enfoque para MES es determinar primero los objetivos comerciales clave que te gustaría lograr, y luego trabajar de ahí hacia atrás. Esto evita tener que cruzar interminablemente a través de especificaciones técnicas que describen una gran variedad de funcionalidades y pueden parecer confusas hasta que se clarifique su contexto exacto dentro del proyecto.
En realidad, algunas de las características y funciones de MES pueden ser irrelevantes para tu necesidad específica inmediata, esto ayuda a eliminar las conjeturas del proceso de selección. Por supuesto, estas consideraciones deberán tenerse en cuenta para las posibles fases futuras, pero llegaremos a eso más adelante.
Tu objetivo al seleccionar un software MES (y las tecnologías de hardware de apoyo) debería ser el de crear un plan hacia una única plataforma que satisfagan tus objetivos específicos a más largo plazo sin necesidad de un reemplazo eventual.
El precio de un sistema MES no debe calcularse simplemente como el costo del software y hardware, sino más bien como la inversión en los cambios que hará una operación de fábrica impulsada por MES, para permitir que el sistema funcione eficazmente. Diferentes sistemas MES prescribirán sus propias “mejores prácticas”, y los fundamentos de estas prácticas deben compararse con su operación actual y específica. En varios casos, el costo del cambio y el costo de propiedad pueden ser mayores que la inversión capital en sí.
MES y ERP juntos
Una vez implementado en tus instalaciones, el MES trabajará junto con los sistemas de control de fábrica existentes, así como con los del futuro. La mayoría de las fábricas tienen una plataforma de planificación de recursos empresariales (ERP por sus siglas en inglés) establecida, que generalmente parecerá tener alguna funcionalidad superpuesta con MES. Sin embargo, ERP no es equivalente a MES, ya que normalmente está destinado a la planificación lógica de la fábrica, en lugar de manejar las operaciones físicas del día a día para el cual está diseñado un MES. Un sistema ERP por si solo, no tiene suficiente conocimiento sobre los procesos y capacidades de fabricación individuales, lo que crea la necesidad de un proceso intermediario para “traducir” los datos de ERP en algo que se pueda ejecutar; Sin MES, esto a menudo se hace manualmente, lo cual toma tiempo y recursos valiosos.
Con MES, la información de ERP es recabada y usada para crear operaciones de producción específicas, las cuales posteriormente la plataforma administrará. MES también proporciona alta precisión y detalle, información en tiempo real sobre operaciones es enviada de regreso al ERP, y esta información histórica se puede consultar y utilizar para mejorar tus capacidades de planificación para la próxima vez.
La poderosa relación entre MES y ERP debe ser un factor clave a considerar, especialmente, el punto de intercambio entre los dos sistemas. La forma más sencilla de enfrentar esta área es al definir y medir el rol de los dos sistemas basado en sus puntos fuertes. En muchas fábricas, la planificación se maneja en una forma simple, lógica por el ERP, mientras que las tareas físicas más complejas que deben tener lugar en la producción son gestionadas mejor por MES en un entorno en vivo y detallado.
Empezando – El valor de los sistemas MES
Al considerar un MES, tu punto de partida debe ser el punto final de la producción, la finalización de productos que están listos para su envío. Desde la perspectiva del cliente, la métrica más importante aquí es la entrega a tiempo.
Para el fabricante, es el costo de la producción de productos, así como la capacidad de las instalaciones. La capacidad aquí se define y dicta no solo por la gama de equipos instalados, sino también, cómo se usa y administra cuando llega el momento inevitable de cambiar de un modelo de producto a otro. Cuando tienes una gran mezcla de productos, la flexibilidad de tus operaciones de producción manual y automatizada dictará la efectividad general de tus instalaciones.
Si estas produciendo de manera simultánea productos diferentes y de varios tipos, determinar tu capacidad general para cumplir los objetivos de entrega puede ser un cálculo muy difícil. Aquí está el primer valor potencial real de MES. El acceso a un modelo de fábrica digital crea todo el tiempo visibilidad hacia el estatus y desempeño de tus procesos, y esto presenta innumerables oportunidades de mejora en el flujo del piso de producción y la asignación de ordenes de trabajo. Una piedra angular de MES es el seguimiento en tiempo real de productos finales y subensambles. Cada unidad de producción se puede rastrear en su viaje a través de la fábrica con una etiqueta de identificación única o un código de barras grabado.
Los beneficios de una operación de MES simple
En cada estación, el identificador único de cada pieza de producción será leído, y esto proporciona varios valores clave. Primero, MES procesa información de cada evento, en este caso demostrando la ubicación exacta de cada unidad de producción. Luego, usando los tiempos de cada lectura, el MES presentará una visualización del flujo de las unidades de producción a través de gráficos que muestran “indicadores claves de rendimiento” (KPIs por sus siglas en inglés) que ayudan tanto a la gerencia de producción como a ingeniería a comprender el desempeño. Por ejemplo, podrá identificar “procesos de cuello de botella” donde el producto se acumula antes de una estación, o situaciones donde operadores están inactivos en espera de la próxima pieza. MES mostrará las unidades de producción que fallan en prueba o procesos de inspección y necesitan un cambio de ruta a las estaciones de reparación, así como a cualquier interrupción que esto está provocando en el flujo de producción principal. Detalles de productividad y eficiencia general del equipo (OEE por sus siglas en inglés) y más se pueden determinar analizando el rendimiento a través de cada proceso de producción y el tiempo de viaje entre ellos.
El seguimiento de unidades de producción en esta forma conduce a beneficios posteriores. MES puede garantizar que cuando se lea la identificación (ID) de cada producto, se compruebe la conformidad con la orden de trabajo, de modo que cada unidad de producción solo pase por cada proceso en la secuencia adecuada, incluidos los flujos de reparación. Esto hace que ninguno de tus procesos de producción, o más crucialmente, cualquier operación de prueba o inspección, se pierda. Vincular tu sistema MES con tus sistemas de preparación de datos de ingeniería, también puede garantizar que el estándar de operación y la documentación de setup para el operador coincidan exactamente con el producto que se está fabricando, incluyendo cualquier sustitución de material o variaciones de revisión.
La capacidad de proporcionar documentación electrónica elimina varios riesgos que son regularmente asociados con la gestión de documentos en papel, especialmente en el caso de una situación de auditoría, donde el cumplimiento normativo es clave y el control de revisiones lo es TODO. Datos de los procesos de producción, como un resultado de prueba, también se puede recopilar y atribuir a cada unidad de producción, creando una trazabilidad completa de la unidad. El nivel de complejidad de esta trazabilidad dependerá en cuantos datos pueden ser adquiridos de las máquinas de tu fábrica y cuánto tiempo está disponible para la entrada manual de tus operadores.
Un factor crítico en el éxito de cualquier nueva instalación de MES es la conectividad de la máquina y la calidad de las interfaces del usuario del sistema. Algunos diferenciadores claros de la capacidad del producto MES son la habilidad de extraer e interpretar datos de varias y diferentes tipos de máquinas y la capacidad de recopilar constantemente la información del operador manual de manera controlada. Las interfaces MES son personales para el operador y no necesitan estar fijas a ninguna ubicación operativa. A menudo habrá procesos físicos totalmente dedicados a ciertos productos, como en el caso de pruebas funcionales, por lo que no todos los procesos necesitarán ser atendidos por un humano en todo momento.
Este simple enfoque de MES desde un “nivel superior” proporciona una visibilidad fundamental de la operación y detalles valiosos acerca de cómo está trabajando, al mismo tiempo que destaca las áreas en las que se pueden realizar mejoras. Sin embargo, hay muchos factores subyacentes que debes de considerar para determinar cómo debes de abordar cualquier cambio, y que efectos correspondientes esos cambios pueden tener. La producción también tiene dependencias significativas de otros aspectos de las operaciones generales de la fábrica. Estas dependencias incluyen la gestión de calidad, preparación de material y logística, preparación de datos de ingeniería, y gestión de herramientas y recursos clave, incluidas las personas.
El alcance de MES se extiende más profundamente en las áreas de gestión de fábrica, que incluyen soporte para estos procesos dependientes, para que pueda abordar las causas raíz de cualquier síntoma que observes en el flujo de producción, y optimizar y mejorar los procesos.
Una inmersión más profunda dentro de los sistemas MES
MES tiene varios significados en términos de alcance, que incluye, que no incluye etc. La mayoría de los sistemas MES se crean para alcanzar el máximo alcance en todas las industrias, apoyando a varios segmentos de la industria. En algunos instantes, algunas características pueden ser irrelevantes, mientras que en otros casos pueden ser críticas. Puede que nunca haya una estandarización universal de MES, definiendo lo que debe de contener o que es lo que se espera que incluya. El internet industrial de las cosas (IIoT por sus siglas en inglés) y otros avances tecnológicos evolucionan constantemente, cambiando la discusión en torno a este asunto. Las expectaciones actuales de MES son para reducir la cantidad de apoyo del operador requerido y a la vez, disminuir las interrupciones y retrasos en la adquisición de datos y control de procesos mediante la conexión bidireccional con equipos automatizados. Para ganar visibilidad y control de posibles interrupciones durante la producción el ensamblaje final, MES debe proporcionar la plataforma digital única para conectar estas diferentes áreas.
Dependencias en las fábricas
Los procesos de producción a menudo están diseñados para enfocarse en el programa de producción principal entregando productos terminados a los clientes. La idea es que cualquier interrupción en el programa de producción pondría en peligro el cumplimiento de las entregas a tiempo, y esto nunca debería suceder. Si estas interrupciones ocurrieran, resultarían en una disminución de la productividad y riesgo de la posibilidad de una finalización tardía, lo que aumentaría el costo de la operación requiriendo exceso de productos terminados en stock. La producción final depende completamente de que todo se prepare perfectamente con anticipación, preferiblemente sobre una base “justo a tiempo” (JIT por sus siglas en inglés) para que esté disponible cuando sea necesario – y no antes-. Consideraciones clave de dependencia para tener en cuenta incluyen la preparación de material, datos de ingeniería, gestión de herramientas y recursos clave, así como la gente. MES monitorea la producción actual y la planeada, así como el progreso de producción actualizado. El pedido de abastecimiento de materiales y la utilización de recursos entonces se puede predecir, esto permite a MES gestionar que estos recursos estén alineados con los requisitos de la producción final. MES también puede ajustar el programa de producción final si se exceden las capacidades de los recursos. Por lo tanto, MES opera en un entorno vivo trabajando en múltiples áreas al mismo tiempo y con una variedad de tipos de datos, básicamente en un entorno de “big data”. El diseño y alcance del software determina cuanto valor y rango proporciona el MES. Ejemplos de sistemas básicos calcularán y determinarán los requisitos necesarios, después monitorearán el progreso del desempeño. Sistemas MES más avanzados gestionarán atributos significativos de las áreas dependientes, perfeccionando los beneficios relacionados con la automatización, gestión y trazabilidad.
Gestión MES de la cadena interna de suministro
Para que la producción sea exitosa los materiales son críticos. La ausencia de una parte incluso insignificante como el cable o la resistencia correcta, que en sí mismos tienen un costo mínimo, puede impedir la finalización de la producción y quizás ni siquiera debería iniciarse. Por lo tanto, MES necesita tratar cada material individual como crítico. ERP rastrea materiales simplemente por el número de pieza y cantidad “on-site”, a partir de la llegada de la materia prima hasta la finalización de la orden de trabajo, que es básicamente multiplicar los productos elaborados, por los recuentos de materiales en la “lista de materiales” (BOM por sus siglas en inglés). Varios sistemas ERP apoyan inventarios de materiales por ubicación, sin embargo, esto no es confiable, debido a que requiere de un conteo manual de materiales extensivo y entrada de datos en horas pico. Casi siempre, la vista de ERP de los materiales es diferente de la situación física, debido al desperdicio y otras pérdidas no contabilizadas. Estas inexactitudes e incapacidad para localizar materiales cuando sea necesario resultan en la necesidad de ajustes frecuentes en ERP, comprobaciones de inventario costosas y disruptivas. Un sistema MES básico ayuda a proveer el conocimiento de los movimientos de materiales, aunque el sistema ERP continuará frecuentemente tomando malas decisiones de planificación basadas en suposiciones incorrectas del material disponible, lo que resulta en el riesgo de crear planes inalcanzables. Sistemas MES avanzados controlan completamente los materiales. Esto comienza con la identificación única de los materiales, ya sea individualmente para componentes esenciales y subensambles, o por contenedor para materiales a granel como carretes de piezas SMT en la manufacturación de productos electrónicos. MES luego creará y administrará tareas logísticas, para operadores de materiales asignando ubicaciones de almacenamiento y luego dispersando materiales a lo largo de la fábrica, incluyendo almacenes, áreas de stock local y entrega a los puntos de consumo. Terminales móviles escanean materiales para poner y sacar de ubicaciones y son una excelente manera de tener la funcionalidad MES donde sea necesario. Kanban y entrega JIT son principios lean los cuales son las mejores estrategias para manejar el movimiento de materiales y se basan en la predicción de requerimiento de materiales en el punto de consumo. MES tiene visibilidad completa del calendario de producción previsto actual y a corto plazo, y proporciona retroalimentación en vivo sobre el progreso de los procesos de producción debido a que conoce la cantidad de cada material requerido para la producción. Sistemas MES más avanzados también recolectarán datos de consumo y desperdicio, que luego pueden mantener un perfecto control de inventario de materiales y cuando se comparte esta información con ERP, puede mejorar las decisiones tomadas del ERP. Facetas avanzadas de materiales, como los requisitos ambientales de almacenamiento, ciclos de horneado para materiales sensibles a la humedad, caducidad y la sustitución de materiales contra la lista aprobada en BOM también se puede gestionar en sistemas más avanzado de MES.
Los cortos de material “internos” son eliminados por las tecnologías de MES que aseguran que la falta de material nunca sea la causa de una disrupción a producción. Una reducción del 75% en exceso de inventario, una reducción del 30% en la logística de materiales, una reducción del 50% en el espacio del almacén y otros ahorros, por ejemplo, relacionados con el espacio de producción y el número de transportistas necesarios (como alimentadores para materiales SMT) son algunos beneficios adicionales. La compra de un sistema MES avanzado para muchos puede estar justificada solo por los ahorros potenciales en costos relacionados con los materiales.
Gestión de datos de ingeniería
Visualización de documentación electrónica en los procesos de producción es una de las tareas de una solución MES moderna. A medida que se automatizan más procesos, dicha documentación se orienta hacia la preparación del proceso, mientras que la automatización sigue un conjunto de instrucciones.
El software proporcionado por el proveedor de la máquina normalmente formatea y optimiza estas instrucciones. Sin embargo, el diseño del producto y la lista de materiales local (BOM) proporcionan los datos de ingeniería del que se derivan las instrucciones. Los sistemas MES de ingeniería con base en las capacidades del proceso y métricos de rendimiento del sistema, dividen la conversión del diseño y BOM en la asignación de trabajo necesario a través de numerosos procesos automatizados y manuales. Sin tales herramientas, el ingeniero tiene que leer datos de varios formatos diferentes, confirmar la coherencia de los datos, ajustar los datos según los cambios locales de BOM de la lista de materiales, y luego dividirlos manualmente entre distintos sistemas de producción basado en su experiencia y conocimiento. En el caso de fabricación compleja como la electrónica, este proceso suele tardar varios días. Desafortunadamente, este proceso esencialmente tiene al departamento de ingeniería decidiendo por adelantado la configuración de producción con la cual elaborar cada producto, con muy poca flexibilidad.
En el entorno dinámico actual de alta mezcla, este proceso no es sostenible. Modelos de productos digitales creados mediante el aprovechamiento de los sistemas MES avanzados toma datos en formato electrónico desde el diseño y la lista de materiales (BOM), que convierte y asigna automáticamente a el trabajo basado en las preferencias de ingeniería, tomando minutos en lugar de días.
Dependiendo de las condiciones reales de producción y demanda en ese momento, la capacidad de generar datos de proceso de manera eficiente bajo demanda permite que la función de planificación MES decida cuál es la mejor configuración para usar en cada producto. El resultado de una planificación más adaptable es una mejora considerable en la utilización de activos y la productividad. Tiempos de entrega en toda la jerarquía de subensambles del producto, optimizar la ejecución considerando todas las configuraciones disponibles, cambios de modelo, así como estrategias de agrupación de productos serán tomados en consideración en la función de planificación del MES. Este enfoque lean de planificación es realizado en horas o días no en semanas o meses. Esta cantidad de flexibilidad proporciona un cambio radical en la capacidad de la fábrica moderna para responder a los cambios en la demanda de los clientes, ser capaz de realizar cambios sin problemas en una gran variedad de productos, todo ello manteniendo la máxima utilización sin producir un exceso de productos terminados. Esta práctica puede generar una mejora de la producción entre un 20% y un 50%. Y soluciona el problema convencional de declive de productividad cuando la mezcla de productos aumenta, y esto lleva a mayores costos e inversiones que existen sin un MES, o con un MES básico.
Razones para adoptar el sistema MES
En este último segmento de la serie, terminamos profundizando en los niveles de funcionabilidad de MES que permite que la producción final funcione de forma eficaz. Luego exploramos diferentes tipos de sistemas MES y revisitamos los aspectos importantes de ellos para tener en cuenta al implementar por primera vez o al actualizar un MES básico a un sistema con la última tecnología digitalizada IIoT.
Un sistema MES se centra principalmente en la habilidad de seguir el progreso del plan de producción y actividades asociadas, y poder ajustar ese plan para mostrar cambios en la demanda de los clientes, material disponible y capacidad de proceso. Dependiendo del paquete, los sistemas MES proporcionan módulos para ayudar en estas actividades, a diferentes niveles. Algunos incluyen control avanzado y optimización incorporando todas las partes de la gestión de operaciones de apoyo. Ahora que hemos explorado material y gestión de datos de ingeniería, examinaremos cómo MES controla otros recursos y dependencias.
Administración de recursos
Hay varios tipos de recursos que son esenciales en cualquier proceso de producción específico para funcionar correctamente. Si falta alguno de esos recursos, el proceso no se puede realizar. Ejemplos básicos incluye herramientas para el montaje como destornilladores simples o pinzas. Los procesos también pueden necesitar una serie de dispositivos de soporte específicos para ser empleados, por ejemplo, alimentador de material (feeders) en una máquina SMT. En este ejemplo, los alimentadores deben prepararse, crearse e instalase para soportar el material específico que alimentarán. Cualquier error sería desastroso ya que es un proceso crucial. Es por lo que existe una gran necesidad de que MES incluya la preparación del alimentador. Otros ejemplos para su uso incluyen la configuración adecuada, calibración y verificación de equipos de prueba o controladores de torque que deben ajustarse a un cierto valor antes de su uso. En muchas situaciones, es el mantenimiento del dispositivo dependiente y no solo su presencia y preparación. La mayoría de las veces cuando se trata de mantenimiento, donde los ciclos de trabajo se cuentan y gestionan provocando el mantenimiento de rutina, es necesario gestionar el estado actual de los recursos dependientes, además de gestionar la disponibilidad y la configuración. Un MES más completo proporcionará todas estas tareas.
La gente como recurso
El trabajador humano es uno de los recursos más difíciles de gestionar. Cada persona tiene un conjunto de habilidades, técnica y experiencias únicas, de modo que puede ser o no ser capaz de trabajar en procesos de producción específicos. La capacidad de realizar o completar con éxito los objetivos de producción, o incluso comenzar la producción en algunas circunstancias se ve muy afectada por los descansos y casos de enfermedad, vacaciones, etc. Es crucial saber que los operadores con las habilidades necesarias estarán disponibles en el momento exacto en que se ejecuta cada trabajo de producción. Los sistemas MES avanzados pueden proporcionar beneficios adicionales más innovadores. La demanda de habilidades de operadores especializados puede reducirse mediante una guía más inteligente que muestra el know-how operativo y que está incluido en el sistema MES avanzado, así como el software de automatización del proceso. Los operadores pueden pasar de una función a otra dentro del equipo de forma rápida y segura para mejorar significativamente la flexibilidad de producción en este entorno con la última documentación electrónica. Este escenario se beneficiaría al utilizar terminales móviles, asociados con el operador donde sea que se requiera el recurso.
Gestión activa de calidad
Cualquier problema relacionado con calidad siempre es disruptivo para la producción. Inspecciones, reparaciones y retrabajo adicionales innecesarios y las repeticiones de ciclos de prueba que causan retrasos y costos pueden incurrir en cualquier defecto que se produce. Aún más grave, siempre que se descubre un defecto, es poco probable que sea único. Existe una alta probabilidad de que ocurran defectos recurrentes hasta que se identifique e implemente alguna contramedida. En algunos casos, esto es tan grave que es mejor detener la producción hasta que se conozca al menos la causa del defecto. Además de gestionar las excepciones en la ruta, MES recopila boletos de reparación electrónicos de los procesos de prueba e inspección, que ayuda a analizar defectos y procedimientos de reparación. Los sistemas MES registran eventos tanto de material como de proceso, lo que minimiza la interrupción de la producción a través del análisis de defectos en la forma más rápida posible, y soportado por el completo y específico historial de producción de la unidad defectiva.
Las estadísticas pueden ayudar a determinar el conjunto único de circunstancias que causaron que ocurriera este defecto, e identificar cualquier otra unidad de producción que se haya fabricado en la misma manera. Los sistemas MES proporcionan información de trazabilidad completa para el cumplimiento y la conformidad de cada unidad de producción, garantizando a través de la gestión de dependencias que todo lo necesario este colocado, configurado e instalado correctamente. De esta forma, un MES avanzado ofrece gestión activa de la calidad tanto dentro de la fábrica, así como para productos afuera en el mercado que ayudan a asegurar el menor costo de mala calidad.
Gestión de mantenimiento
Experimentar falla del equipo es otro problema crítico para fabricación. Para ayudar a evitar estos eventos imprevistos, se debe realizar un mantenimiento de rutina a todos los equipos críticos. Sin embargo, es un desafío saber que tareas de mantenimiento deben realizarse y con qué frecuencia. Es posible que se produzca una pérdida de tiempo de producción como resultado de la realización de rutinas de mantenimiento sencillo basados en fechas. Si, por ejemplo, la máquina o línea no se ha utilizado tanto como se anticipó, muchos de estos pueden hacerse innecesariamente. Utilizando información sobre el trabajo acumulado realizado por cada proceso de producción clave, MES puede tener un impacto valioso para crear una estrategia de mantenimiento más sofisticada. Los programas de mantenimiento preventivo están diseñados para reducir el mantenimiento a solo realizar lo que es esencial. Este enfoque se puede utilizar en trabajos de mantenimiento mayor tal como reemplazo de motor, además de las tareas de mantenimiento regulares como limpieza y lubricación. MES gestiona recursos de mantenimientos y administra el mejor tiempo para realizarlos, por ejemplo, en ocasiones en que la máquina no se utiliza por alguna otra razón, o las tareas se incluirán en la actividad de planificación general. Las terminales de mantenimiento de MES son innatamente móviles, lo que los convierte en una herramienta importante para el ingeniero de mantenimiento, y que proporciona interacción con MES en donde denotan las ubicaciones y tipo de trabajo, documentan los ajustes y configuraciones, y ayudan a comprender los procedimientos del trabajo de mantenimiento.
Amplitud de opciones MES
La amplitud y profundidad de los sistemas MES disponibles en la actualidad son algo diversas. Sin embargo, es posible agrupar las aplicaciones MES en categorías vistas desde un alto nivel.
Una de estas categorías es un sistema MES más simple y genérico, que están destinados a dar soporte a numerosas industrias, tiene una funcionalidad básica y un alcance limitado en cuanto a flexibilidad o personalización. Aunque estos sistemas básicamente solo automatizan la operación de producción actual en lo que respecta a la aplicación de su soporte, ellos pueden ser útiles.
Otro tipo de MES, es todo lo contrario, ofrece un soporte profundo de requisitos complejos, generalmente en una industria de nicho específica, y con bastante frecuencia necesitan amplias personalizaciones. Este tipo de sistema MES puede incrementar drásticamente costos y requiere de personalización de software adicional, así como los costos de soporte continuo. Algo entre estos extremos es el rango ideal del “punto óptimo” de soluciones MES. Utilizando tecnologías digitales conocidas que incluyen los estándares de IoT más actuales, un sistema de MES moderno habilita la recolección de datos de una variedad de procesos automatizados concebible con un costo mínimo de propiedad en términos de soporte al operador. Los módulos siguen el modelo de procesos digitales estándar y ofrecerá detalles relativamente profundos en áreas clave, con muy pocas personalizaciones requeridas. Estos sistemas MES de alta calidad son muy configurables, ofrecen el beneficio de proporcionar métodos de “mejores prácticas” en la forma en que funciona la producción, la ingeniería y otros procesos y cómo interactúan todos juntos. El resultado son las soluciones MES más modernas y técnicamente avanzadas desempeñando un papel vital para lograr los objetivos comerciales originales planificados, con un retorno de la inversión (ROI) claramente entendido y alcanzable, que en algunos casos permite recuperar la inversión en un tiempo casi asombrosamente corto, a veces, en solo unas pocas semanas.
Resumen
Al considerar la implementación de sistemas MES o actualizar un sistema antiguo a uno de los últimos sistemas más avanzado hay muchos puntos de partida para tener en cuenta. Un gran lugar para comenzar es el éxito de los objetivos operativos relacionados con el negocio, pero también ten en cuenta que varios módulos de MES pueden resultar útiles para empezar. Por el contrario, la introducción de demasiados módulos puede provocar interrupciones y aumentar el costo inicial. Al evaluar MES, se deben tener en cuenta fases potenciales adicionales para garantizar que una vez que el MES seleccionado esté en su lugar, pueda satisfacer las necesidades futuras sin tener que considerar el reemplazo. Se debe completar un análisis de retorno de la inversión (ROI) en cada etapa para cada módulo, o grupo de módulos a considerar. El efecto potencial de los cambios en el lado de los beneficios, como resultado de la implementación MES, debe ser evaluado. Dependiendo de si la capacidad es la principal preocupación, métrica de entrega a tiempo, requisitos de calidad de conformidad, etc., estas evaluaciones varían de una operación de fabricación a otra. Además, se requiere considerar factores intangibles.
La recomendación es seleccionar un sistema MES que proporcione conexiones estándares a todo tipo de automatización, además del modelado de productos digitales y procesos estándar. Esto elimina los gastos innecesarios y la costosa personalización. Otro elemento que mantendrá la instalación de MES fácil y rentable es conocer los requisitos de hardware del piso de producción, especialmente para procesos operados por humanos donde los operadores pueden rotar constantemente de un rol o posición a otra.
