精益物料管理-供应链

材料拉力与推力

根据实际消耗、损耗和计划进行自动化材料选择，取代了对大量膨胀的材料包的需求，增强了ERP。

个人材料id可以实现责任和特定的使用点验证。

每一种材料的位置和状态都被记录下来，从而实现了准确的库存管理，增加了库存周转率，消除了不必要的缓冲库存而没有意外短缺的风险。

端到端物流管理

消除寻找错误的或丢失的材料所需的时间和资源，确保MSD的遵守，计算组件，拆除不需要的或部分使用的工具包，以及车间中部分使用的材料管理。

使用移动接口优化仓库的物料搜索和装备活动，指导操作人员进行最佳拉动程序。

使物料流动顺畅，避免物料操作人员过载停机

优化库存和工作中心之间的闭环物料流动

通过IIoT数据输入，基于实际的实时生产过程，提前预测材料需求，消除了突然的意外材料短缺的风险。

物料拉动要求自动考虑到活跃的仓库班次和运送物料到使用点所需的平均时间。

减少质量问题，减少返工，提高机器利用率和OEE。

保证材料的质量和可靠性

由于物料不用等待使用，严格维护了对水分敏感装置(MSD)的管理，减少了缺陷。

先进先出挑选库存，使材料的平均寿命尽可能低。

对物料和消耗品进行持续的过期监控，并提供过期预警。

减少了接触材料的需要，减少了物理动作和ESD的影响造成的损害。

保持生产线通过适应性材料控制

车间、生产线、机器和工艺上的材料只是那些立即需要的材料。不需要提前准备试剂盒，可以改变生产计划，无需拆除试剂盒、重新清点材料或将材料送回仓库。

通过寻找和重新分配闲置工作中心的材料到需要的地方，立即适应生产线关闭的条件。生产计划有更多的机会根据客户的实际需求来优化工厂。

有保证的材料和供应商质量

FactoryLogix来料检验是该平台材料和质量要素中不可或缺的一部分。详细的、可视化的、有指导的检查指令加速数据收集。根据过去的供应商表现和自动抽样规则，不超过要求的检查数量。所有收集到的数据将成为最终产品可追溯性记录的一部分。对不符合项采取纠正措施和预防措施，并对供应商进行评分。

增加资产和楼面面积利用率

由于对车间材料套件和部分使用的卷轴/载体的需求大大减少，在车间创造了空间，这样机器、生产线和装配过程可以更紧密地放在一起，增加了工厂的产能，而不需要增加空间。

OEE和资产利用率的提高是由于与物料短缺和转换延迟相关的停机时间的减少。