GESTION INTELLIGENTE DE LA CHAINE LOGISTIQUE

Gestion des matériaux en mode “pull” plutôt que “push” 

Une sélection automatique des matériaux en fonction de la consommation, des déchets et du planning, qui supprime la nécessité de disposer de kits multiples et optimise l’ERP.  

Les identifiants individuels des matériaux permettent un traçage efficace et une vérification à tout moment du processus.

La localisation et le statut de chaque matériau sont fiables, permettant un suivi précis et une gestion optimisée des stocks. Cela élimine le besoin d’accumuler des stocks inutiles, sans pour autant risquer de subir des pénuries. 

Gestion du flux de matériaux de bout-en-bout

Plus besoin de temps et de ressources dédiés à la recherche des matériaux égarés, plus de risque pour les composants sensibles à l'humidité, plus besoin de compter les composants, de décortiquer des kits ou de trier des matériaux partiellement utilisés. 

Optimiser la recherche de matériaux dans l’entrepôt pour la préparation de kits, via des interfaces mobiles guidant les opérateurs tout au long d'une collecte des plus efficaces en mode “pull”. 

Le flux de matériaux est plus souple, évitant aussi bien les surcharges que les pénuries. 

Optimiser les flux de matériaux en circuit fermé entre stock et postes de travail 

Grâce à des projections avancées sur les exigences en termes de matériaux, basées sur les processus de production réels et suivis en direct au moyen d'échanges de données via l’IIoT, on élimine le risque de pénurie soudaine et inattendue. 

Les requêtes de matériaux gérées en mode “pull” prennent automatiquement en compte les changements d'équipe au sein de l’entrepôt et le temps moyen de transport entre celui-ci et les postes de travail lors de la reconstitution des stocks. 

Cela permet de réduire le nombre de problèmes qualité et donc de modifications à apporter aux produits. De ce fait, le taux d’utilisation des machines augmente, ainsi que l’efficacité globale de l’équipement. 

Qualité et fiabilité des matériaux garanties

Comme les matériaux ne gisent pas quelque part en attendant d’être utilisés, la gestion des composants sensibles à l'humidité est suivie de manière stricte, limitant les vices de production. 

La méthode de collecte “first-in first-out" maintient la péremption au minimum. 

Les matériaux et consommables sont surveillés en permanence afin de contrôler leur date d’expiration, une alerte intervient quand celle-ci approche. 

En évitant la manipulation superflue de matériaux, il y a moins de dommages causés par les effets physiques et les décharges électrostatiques. 

Maintenir les lignes de production en action grâce au contrôle adaptatif des matériaux  

Les matériaux dans l’atelier ou sur les lignes de production, les machines et les processus: seules les ressources immédiatement requises sont mobilisées. En éliminant le besoin de préparer des kits d’avance, le planning de production peut être modifié sans gâcher des kits à demi-utilisés, sans avoir à recompter ou devoir renvoyer du matériel à l’entrepôt. 

Il est alors possible de s’adapter instantanément aux conditions réelles sur la ligne de production, en localisant et réattribuant des matériaux aux stations de travail qui en ont besoin. 

La planification de la production peut ainsi optimiser l’usine en fonction des besoins réels des clients. 

Contrôle qualité des matériaux et fournisseurs 

Le contrôle à la livraison assuré par FactoryLogix fait partie intégrante de la gestion qualité de la plateforme. Des instructions détaillées et visuelles guident l’inspection et accélèrent la collecte de ces données. On ne contrôle ni plus ni moins que nécessaire, en fonction des expériences passées avec le fournisseur et des règles d’échantillonnage automatique. Toutes les données collectées deviennent partie intégrante des informations de traçabilité pour les produits finis. En cas de non-conformité, des mesures correctives et préventives sont générées automatiquement, l’évaluation des fournisseurs est intégrée. 

Optimiser l’utilisation des actifs et de l’espace dans l’atelier 

En réduisant le besoin de kits de matériaux, tout comme les bobines et emballages en partie utilisés, on libère de l’espace dans l’atelier. Cela permet d’installer les machines, les lignes d'assemblage et de montage plus proches les unes des autres, et d’augmenter ainsi la capacité de l’usine sans avoir à s’agrandir. 

L’efficacité globale de l’équipement et le taux d’utilisation des actifs augmentent à mesure que les temps d’arrêt, pour cause de pénuries de matériaux ou de délais de modifications, diminuent.